Élelmiszeripari masszák formázása ALICE™ extruderrel
Kicsoda is Alice?
A 70-es évek örökzöld Smokie slágere nem ad erre választ, cikkünkben mi viszont bemutatnánk dán partnerünk, az Aasted Alice márkanevű gépét. Moduláris extrudáló és adagolórendszerét magas minőségű élelmiszeripari termékekkel szembeni gyártási elvárásoknak megfelelően tervezte az alapításának 100 éves évfordulóját tavaly ünnepelő vállalat.
Az Alice™ szabadalommal védett újdonságokat tartalmaz, kiemelkedően pontos adagolás jellemzi és rengeteg féle, akár hagyományos, akár innovatív termék gyártását teszi lehetővé. Példaként mézes puszedli, gyümölcs és marcipán termékek, protein szelet említhető, valamint a nagyon sűrű és kemény, tapadós masszák mint a „chocolate chips cookies” keksz, amely csokoládé és mandula darabokkal dúsított tésztából készült édesség.
Hogy néz ki?
Kétféle verzióban forgalmazzuk: mobil, kerekeken mozdítható konzolos kivitelben vagy egy technológiai sorba építve. Az idei IBA kiállításon bemutatott „sanitary design” pedig 2019. évtől lesz kapható, amely II. generációs teljesen rozsdamentes kivitelű, és olyan alkalmazásokra javasolt, ahol kiemelt fontosságú a higiénia és emiatt gyakori a vegyszeres vizes takarítás.
Hogyan működik?
Az Alice™ attól függően, hogy hány masszát formázunk, egy- , kettő- , vagy három fűthető-hűthető garatból és extruderfejből áll. Az egyes extruder csatornák mindegyike FlexBooster etetőhengerrel és dugattyús szivattyúval van felszerelve. A térfogatkiszorításos szivattyú masszától függően lehet CamRotorTM vagy Cycloid kialakítású, amelyek konstrukciója szabadalommal védett. A megfelelő adagolási pontosság érdekében minden nyomónyílás különálló dugattyús szivattyúval rendelkezik és az egyes szivattyúk minden elfordulásra azonos térfogatú masszamennyiséget továbbítanak.
A feldolgozandó massza a garatba kerül. Egy bordás henger a masszát a FlexBoosterhez továbbítja, amely élelmiszeripari besorolású anyagból készült nagy teherbírású lamellákat tartalmaz a massza jó megfogásához. Az úgynevezett sanitary design kivitelben az egység teljesen rozsdamentes. A FlexBooster forgására a massza továbbhalad a CamRotorTM vagy Cycloid szivattyúhoz, amíg a nyomás felépül a matrica ellenében.
A CamRotorTM vagy Cycloid dugattyús szivattyú helyzet-szabályozott mozgással forog a pontos adagolás érdekében, így a végtermék sűrűsége, alakja is tökéletes lesz. A nyomástávadó szabályozza a szivattyú fordulatszámát, ezzel az adagolási térfogatáramot és biztosítja a kilépő massza sűrűségének állandóságát.
Az egységek elhelyezkedése jól áttekinthető. FIFO (első be – első ki) elven működik, ennek megfelelően az elsőnek garatba kerülő massza fog elsőnek az extruderből távozni és nincs massza visszaáramlás a garatban, kíméletes az anyagkezelés és nincs anyagszerkezetet roncsoló hatás. A massza a szivattyúrendszer-től egy nyomólemezen át halad, így keletkezik a termék végleges alakja.
Az Alice™ berendezéssel a termékváltás egyszerű és gyors, a gép átszerelése egyik oldalról elvégezhető A nyomószerszámok és kiegészítők hamar cserélhetők gyorszárak kioldásával. Nagy munkaszélesség esetén a teljes adagolófej tároló kocsival mozgatható üzemen kívül vagy takarítás céljára. A szivattyúház rendszer pneumatikusan lekapcsolható vezérlőpanelről és a nyomólemezhez hasonlóan oldalra csúsztatható.
Az anyagfogadó garat duplikált, amelyre hűtő-, vagy fűtőközeg csatlakoztatható és a kívánt hőfok a kezelőpanelről vezérelhető. Az Alice Alan Bradley vagy Siemens PLC-vel szállítható, magyar menüvel. A színes érintőképernyőn keresztül kiválasztható, mó-dosítható, tárolható minden üzemi paraméter, receptúrák, akárcsak a szervomotoros hajtások beállításai.
Termék ötletek
Akár háromféle masszát lehet egymással kombinálni, amelyek különböző viszkozitással, összetétellel rendelkeznek. E termékötleteket az Aasted dániai technológia központjában lehet letesztelni, ahol rendelkezésre áll többféle massza gyártásához szükséges konyhatechnológia. A legtöbb esetben szükséges a próbagyártás, mert ekkor lehet pontosan meghatározni, hogyan viselkednek az egyes masszák adagoláskor és milyen valós késztermékek lesznek, milyen arányban lehet a masszákat egymással kombinálni, hogyan alakul a falvastagság, mekkora szilárd részek extrudálhatók egyszerre, mikor és hol lehet a terméket szükség esetén tovább darabolni, alakítani.